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Le saviez-vous ? #4 Le ratio déplacement/longueur

Il y a quelques temps, nous parlions ici du ratio surface de voile sur déplacement. L’un des autres ratios fréquemment utilisé pour comparer l’efficacité et la puissance des bateaux de croisière est le ratio qui divise par la longueur le déplacement du bateau (en anglais DLR, displacement-length ratio, ou encore D/L). Ce ratio est un bon indicateur du « confort à la mer », dans la mesure où il va mettre en lumière la façon dont la carène va se comporter face à une série de vagues ou encore un simple clapot.

Encore une fois, ces ratios ont été à l’origine imaginés pour comparer des monocoques, mais ils peuvent être utilisés pour comparer des multicoques. Dans les deux cas, une valeur basse est synonyme d’excellence, et une valeur haute celle d’une relative médiocrité.

Dans ce ratio, un poids élevé va augmenter la valeur, et une longueur importante (à poids égal) la fera augmenter.

Pour les monocoques, un ratio sous les 90 est défini comme « ultra-léger », un ratio supérieur à 360 comme « ultra-lourd ».

Pourquoi ce ratio est-il intéressant pour comparer des catamarans de croisière rapide ?

Parce qu’il va mettre en exergue le fait qu’à longueur donnée, un poids restreint deviendra facteur de performance. Et dans le cas d’un catamaran rapide, on préfère que les coques ne rentrent pas trop dans la vague, au risque de créer une résistance qui provoquerait des à-coups. La vitesse atteinte par un déplacement léger permet de rester sur la surface, et d’enrouler les vagues, et dans le clapot serré, d’être sustenté par plusieurs crêtes en même temps.

La formule pour ce calcul est la suivante :

Le poids est ici donné en livres, et la longueur à la flottaison (Length at the Water Line) en pieds.

Si vous avez un projet d’acquisition de catamaran de croisière rapide, nous vous invitons à prendre les valeurs d’autres bateaux (longueur de coque et déplacement lège) et de comparer leurs ratios à ceux des ORC.

  • Pour notre ORC50, le DLR est de : 78
  • Pour notre ORC57, le DLR est de : 59

Alors, quelle est votre conclusion ?

Dites-le-nous ici !

À bientôt,
L’équipe ORC

Technique de construction composite : une qualité irréprochable grâce aux contrôles ORC

Le choix d’un bateau en composite doit être synonyme de qualité et de durabilité. Pour garantir ces critères, nous mettons en place des procédures de contrôle extrêmement rigoureuses. Parmi les défauts potentiels à détecter, les bulles d’air dans le composite représentent une préoccupation majeure. Mais pas de panique, notre expert indépendant et nos équipes veillent au grain !

Les bulles d’air : un ennemi de la solidité

Les bulles d’air, invisibles à l’œil nu, peuvent compromettre la résistance et la durée de vie d’une pièce en composite. Ces micro-cavités agissent comme des points faibles, susceptibles de se fissurer sous l’effet des contraintes. C’est pourquoi leur détection est une étape cruciale du processus de fabrication.

Les outils des experts : scanners à ultrasons

Pour traquer les bulles d’air, notre expert indépendant utilise des outils de haute technologie. Les scanners à ultrasons permettent de visualiser l’intérieur des pièces et de détecter la présence d’anomalies.

Ces ondes traversent le matériau et sont réfléchies lorsqu’elles rencontrent une interface, comme une bulle d’air, une fissure ou un changement de densité du matériau.

Une réparation soignée pour une fiabilité optimale

Si une bulle d’air est détectée, nos équipes interviennent rapidement pour réparer la pièce. Les techniciens procèdent à une réparation méticuleuse afin de garantir une solidité et une étanchéité parfaites. Cette démarche permet de s’assurer que chaque pièce livrée répond aux normes de qualité les plus élevées.

La tranquillité d’esprit des futurs propriétaires

Grâce à ces contrôles rigoureux, ORC offre aux futurs propriétaires une garantie de qualité et de sécurité. En choisissant un produit issu de ce chantier, vous avez l’assurance d’acquérir un bien conçu pour durer dans le temps.

Les bulles d’air n’ont pas leur place dans le composite de qualité. Le chantier ORC, grâce à l’expertise de ses équipes et à l’utilisation d’outils performants, met tout en œuvre pour vous offrir des produits irréprochables.

Techniques de construction composite / Talents@ORC, épisode 2 : l’infusion

Notre série sur les étapes de construction d’un catamaran de croisière rapide en composite continue avec une étape clé : l’infusion.

Ce procédé consiste à injecter de la résine qui va sceller le sandwich fibre de verre et mousse, grâce à la mise sous vide.

Dans ce second épisode, c’est Sébastien qui nous en dévoile tous les secrets.

Si vous êtes intéressé pour en savoir plus, venez visiter notre chantier et rencontrer nos équipes de professionnels, dites le nous ici

À très bientôt 

L’équipe ORC

Mise à l’eau de l’ORC50#26: à qui le tour ???

Nous y sommes ! Hier, il a touché l’eau en douceur avant de recevoir son mat. Il sera bientôt testé par notre équipe d’experts, avant sa livraison finale.

Cette version 3 cabines de l’ORC50 appartient à un couple de passionnés de voile, qui vont le garder quelques temps en Méditerranée avant d’entamer un tour du monde. Largement personnalisé, « RAPA ITI » a absolument tout ce dont vous pouvez rêver pour ce type de programme.

La mise à l’eau est toujours un moment émouvant, que nous avons capturé ici :

La semaine prochaine, nous vous en ferons découvrir l’intérieur…

A qui le tour ?

L’équipe ORC

Techniques de construction composite : le sandwich mousse

La semaine dernière, nous avons détaillé en quoi consistait le « drapage » dans une vidéo que vous pouvez revoir ici.

Comme évoqué dans la vidéo, l’étape suivante consiste à disposer sur l’ensemble des pièces (coques et nacelle) une mousse qui va ensuite être enfermée par une seconde couche de fibre et de résine. C’est la technique dite du « sandwich ».

L’ensemble de ce sandwich sera alors finalisé grâce à l’étape de l’infusion, sur laquelle nous reviendrons dans une seconde vidéo.

Sur les photos ci-contre, on aperçoit clairement cette couche de mousse PVC, pesant 80kg/m3. Il n’y a qu’une seule couche, mais les épaisseurs peuvent varier selon les emplacements, de 10 à 20mm.

Chaque morceau de mousse nous est livré après une découpe numérique par notre fournisseur, ainsi qu’une mise en forme. A chaque morceau correspond un numéro, qui détermine son emplacement selon un plan établi. Cette découpe numérique permet de limiter les interstices entre chaque morceau.

Nous mettons aussi des inserts en CP, pour pouvoir ensuite faire les ouvertures et les supports d’accastillage.

Nous positionnons aussi les mousses pour faires les omégas qui recevrons la cloison de mat.

Sur un ORC57, on parle de plusieurs centaines de morceaux !

Pour mieux vous rendre compte de ce puzzle géant, n’hésitez pas à venir visiter notre chantier, vous y êtes les bienvenus !

A très bientôt,

L’équipe ORC

jusqu’à 20mm d’épaisseur par endroit
les ouvertures sont en monolithique pour être ensuite découpées
Un plan général indique l’emplacement de chaque pièce